熔鑄生產線

  公司擁有國內先進水平的熔鑄生產線5條，采用在線添加鋁-鈦-硼絲在線細化，并使用在線除氣和多級泡沫陶瓷過濾板凈化裝置，與傳統熔鑄設備相比優點如下：

  1.氣耗70-80kg/t.Al

  2.燒損1.0-.5%

  3.生產效益提高1倍，采用叉車加料、機械除渣等，有效降低勞動強度。

  4.爐內溫差小于或等于±5℃。

  5.采用英國引進的直讀光譜儀，嚴格按照AA標準、ALCOA標準、ALCAN標準或客戶指定的化學成份標準，以保證鋁棒熔鑄產品均質及成晶狀況良好確保合金成分的合理配比，原材料選用國內外優質A00鋁錠，分別來自國內五大鋁廠。目前熔鑄車間能生產6061、6063、6005、6082、3003等各種合金牌號，滿足客戶合金種類需求，可以生產的鑄錠規格有Φ254、Φ178、Φ120、Φ105、Φ90等。

  模具設計及加工

  公司擁有從模具設計、模具制造、模具熱處理等一系列完整的模具制造生產線，為了提高模具的加工質量和制造水平，公司從臺灣引進了2臺數控加工中心及1臺慢走絲、真空熱處理爐等。公司所使用的擠壓模具采用國內外優質特殊模具鋼精心設計，工藝先進，生產設備完善，加工方法精湛。為滿足客戶的多系列要求，從模具設計、開發到制造均已實現電腦化管理，在設計上采用CAD/CAM 模具開發系統，可滿足客戶的高難度、高精度的多種要求。

  一般來說，模具加工工藝流程圖如下：

  下料?粗車?劃線?銑削?熱處理?磨削線切割?電火花加工?鉗工精修?驗收。

根據模具尺寸的大小，以及型材截面的復雜程度，決定模具加工的易難，最大模具直徑做到555mm。一般情況下，公司平面模的生產周期為5至10天；分流模為7至15天。

  擠壓生產線

  公司擁有3600T，1800T,1500T，1000T、800T等擠壓生產線9條，配備了良好的冷卻系統以滿足鋁型材不同狀態下的力學性能要求。對于淬火敏感性高或者斷面尺寸大而不能實現擠壓機在線淬火的型、棒、管材，公司還配備了專用的離線立式固溶淬火爐進行固溶淬火，還可進行拉拔等后工序的生產，目前，產品涵蓋各個種大小的斷面（最大420mm）和T4、T5、T6、T66等熱處理狀態，能滿足客戶個性化的要求。

  擠壓機配套鋁棒加熱爐全部采用長棒加熱剪裝置，顯著提高了成品率。同時，公司配備了4臺時效爐，最長可時效14.5米長型材，處理能力大大增強，顯著減少型材停放時間，加快了周期生產速度。

  表面處理生產線  

  大、小氧化線3條，具有陽極氧化、電泳、硬質氧化、拋光、噴砂、拉絲、噴涂等多種鋁表面處理能力，氧化、噴涂型材長度可達13米。

  公司成套從瑞士引進粉末噴涂生產線。粉末換色時間短，粉回收率高，涂層均勻；無流掛現象；在工件的尖端和粗糙的表面能形成連續的、平滑的涂膜。固化爐溫差小于或等于±2 .5℃，可處理最長達13米的型材，選用優質原材料和嚴格的工藝控制，使噴涂產品保持色澤一致，膜厚均勻，色彩豐富，為設計師提供一個廣闊的設計空間。

  公司使用的熱固性樹脂粉末購自世界名牌AKZONOBEL粉末涂料公司，生產粉末的原料全部由國外進口，并由廠家提供相應耐候年限的“保證書”，鋁型材粉末噴涂層的附著力、耐候性、耐剝落能力、抗紫外線較強，一般鋁型材表面處理無法比擬。

  精加工生產線

  可進行鋁高精度鋸切、CNC加工、沖壓、壓彎等多種加工方式，現有CNC加工中心100余臺，壓彎機30余臺，鋸床20余臺，沖床40余臺，且在不斷新增各類智能設備。